pe管材管件厂家解析聚乙烯压力管材生产工艺以及质量的控制

聚乙烯（PE）管材作为一种新型建筑材料正在被大力推广使用，在建设部和各级政府部门的大力倡导下，全国形成了PE管材投资热潮，短短几年，PE压力管材企业生产、销售势头良好。作为管材的生产厂家不仅要盯住市场销售量，更要盯住自己的产品质量。PE管材作为给水用压力管道材料，对其质量要求很高，其质量的好坏直接影响到人民生活的安全。因此，生产企业要引起足够重视。笔者主要从生产工艺控制方面介绍PE管材生产的质量控制。

一、pe管材管件厂家PE管材生产线流程：
原料+色母料→混合→真空上料→原料干燥→单螺杆挤出机→四色线挤出机→篮式或是螺旋模具→定径套→喷淋真空定型箱→喷淋真空定型箱→喷淋冷却水箱→喷淋冷却水箱→色带印字机→履带式牵引机→行星切割机→管材堆放架→成品检测包装

二、生产工艺过程的质量控制

生产工艺包括挤出工艺温度、机头压力、挤出速度、牵引速度、真空度、冷却水温度等技术参数。挤出工艺温度包括机筒温度、机头温度和口模温度。PE管材是采用单螺杆挤出机挤出的，机筒温度设置为平坦分布，温度可控制在170－200℃，对于PE80级原料采用下限温度，而PEI 00级原料采用上限温度。机头温度对挤出成型影响很大，温度过高，挤出制品形状的稳定性差，易使制品的收缩率增大；温度过低，物料的熔体粘度增大，机头压力升高，物料离模后膨胀较大，制品表面粗糙。机头温度一般控制在190－ 210℃，可根据物料出料的情况来调整温度。口模温度可控制在220℃左右，一般情况下，口模温度高可提高管材表面的质量，管材表面光洁，当然应主要根据所选用原料的情况来具体决定。机头压力也叫熔体压力，PE压力管材的熔体压力一般控制在20－40 MPa，熔体压力与机筒内物料的塑化程度、螺杆转速、机头部位滤网的孔径等指标有关，一般增大熔体压力，能使产品的密实度提高，有利于提高制品质量。挤出速度也叫螺杆转速，螺杆转速的选择直接影响到管材的产量和质量，提高螺杆转速可在一定程度上提高产量，但是单纯提高螺杆转速，则会造成物料塑化不良，管材内壁毛糙。牵引速度与挤出速度之比称为拉伸比，PE管材的拉伸比为1．2左右，通过调节牵引速度可调整管材的壁厚，在实际生产过程中，生产一定壁厚的管材调节牵引速度时需同步调整挤出速度。真空度的大小直接影响到管材的外径尺寸，真空度一般控制在0．02－0．07MPa，第一节的真空度相当重要，主要起定径作用，真空度要大些，第二节、第三节的真空度可小些，能够确保管材圆度即可。一般情况下生产管材外径尺寸越大，要求的真空度就越高。
目前常用的管材挤出生产方法为真空定径及喷淋冷却，真空冷却定径采用带有水环的真空定径套，置于第一节真空中，冷却水水温和喷淋水流量调节对于管材的质量影响很大。冷却水温度一般控制在15一25℃为宜，冷却水温度过高，将会延长冷却时间，减慢冷却速度，意味着熔融的原料处于高温的时间也将延长，尤其是管材内壁，这样会加速原料中抗氧化等添加剂的分解，降低管材的抗老化性能，同时对管材的定型也有不利影响。相反，如果真空定径水温过低，则会使熔融态的PE管材外表面冷却结晶速度过快，造成管材的内外表面温差过大而使管材定型后产生较大的内应力，降低管材的力学、物理性能。冷却水流量可通过流量计来控制，冷却水流量过大，易使管材表面粗糙，产生斑点、凹坑；过小也会使管材表面质量变差，产生斑点，冷却水分布不均匀还会使管材产生不圆现象。总之，要根据设备、模具、原料的具体情况来制定出合理的工艺参数，在生产过程中要严格按工艺制度进行操作，只有这样才能保证稳定高质量的生产。

企业要想做强做大，必须把质量放在首位，只有做好今天的产品质量，才会拥有明天的一片市场。